En la carrocería del automóvil, solo se necesitan unas pocas chapas de siempre del mismo grosor. Los refuerzos son necesarios en ciertos lugares, otros deben, por ejemplo, absorber energía de impacto. Es importante que los espesores de las chapas cambien continuamente. Siempre que trabaje con chapas de diferentes espesores o chapas de nudos, esta condición no se cumple. Con nuevas técnicas de laminación, hay una mejora. Las ventajas son un mayor ahorro de peso con una mayor estabilidad. Incluso las chapas con grosor continuamente variable ya han encontrado su camino en la producción en masa.

La laminación en sí es un proceso bien conocido. Los bloques de acero o aluminio que se obtienen por colada continua se llevan a una temperatura de aprox. 1250 ° C, entonces, como las llamadas losas, se envían repetidamente a través del tren de laminación, primero en una, y luego en la otra dirección. Luego se envían a través de un estiramiento de rodillos (por ejemplo, 500 metros de longitud) (con, por ejemplo, 7 bastidores de rodillos) y se hacen más delgados y delgados mientras se rocían con agua como protección contra la yesca, finalmente se enrollan en bobinas extremadamente pesadas. Luego, el acero para el revestimiento de la parte del cuerpo pasa a un baño de zinc de aproximadamente 800° C. Este proceso se llama 'galvanizado en caliente' y ofrece una muy buena protección contra la corrosión.

Las chapas enrolladas de hasta 2 metros de ancho se llevan a la tienda de prensas de un fabricante de vehículos. La dirección de de laminación debe tenerse en cuenta durante punzonado, embutición profunda y flexión. La investigación intensiva está aumentando este número aún más. A través de la alteración química, por ejemplo, la adición de sustancias aleantes, se ha logrado aumentar la dureza del chapado de acero manteniendo el mismo espesor y sin comprometer. Mediante la alteración química, por ejemplo, la adición de sustancias de aleación, se ha logrado aumentar la dureza del acero manteniendo el mismo espesor y sin influir esencial la calidad de la laminación y la soldadura. Se habla de aceros de 'alta resistencia'.

Entonces, mientras la chapa (foto superior) pasaba por el tren de laminación a un ritmo más lento, la distancia entre los rodillos cambiaba. Por supuesto, la propagación material y la ubicación de la parte para punzonar posterior considerado exactamente. Con todo, estas medidas conducen a una clara reducción del peso corporal al mismo tiempo, aumentando la estabilidad (en un 40% y más).

Entretanto, 'aceros de alta resistencia' se han usado en el campo del cuerpo del automóvil durante algún tiempo. Además de la deformación en frío generalmente común, también existe la deformación en caliente de las chapas del cuerpo. Caliente entonces significa temperatura de forjado, lo que por supuesto ahorra las altas presiones en la deformación en frío. Mientras tanto, esto es casi imposible con ciertos aceros, ya que son casi demasiado resistentes debido a ciertos componentes de aleación y refinamientos durante el proceso de enfriamiento.

La fabricación de acero compite contra el aluminio y el CFRP (plástico reforzado con fibra de carbono o simplemente carbono) pero ofrece una resistencia feroz. De hecho, las perspectivas no son tan malas si se consideran los recursos energéticos totales necesarios para la fabricación y el funcionamiento de un automóvil. Tomaría una gran cantidad de reciclaje de aluminio diligente, de lo contrario, el acero tomaría la delantera. Uno no necesita necesariamente diferentes espesores de material para insertar una parte que se diseña para una mayor tensión en un lugar determinado. Esto también se puede hacer combinando varios materiales.

Una y otra vez surge en este contexto, la tecnología de sándwich. Aquí, por ejemplo, las superficies más delgadas están hechas de placa de acero combinada con capas algo más gruesas de material sintético, por lo que el grosor sigue siendo un poco menos de 1 milímetro. No se pueden ver las capas desde el exterior, pero el peso se ahorrar. Como se mencionó anteriormente, la industria del acero está resistiendo. 03/12